据了解，现代模具行业是技术、资金密集型的行业。近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度;塑料模和压铸模比例增大;面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。随着经济体制改革的不断深人，"三资"及民营企业的发展很快。据国家统计局统计截止2006年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人;全年完成工业总产值555.61亿秃。实现销售收人和利润539.58亿元和46.75亿元;出口10亿美元。进口14.7亿美元。
　　模具行业日趋发展，模具日趋大型化，这是由于高生产效率要求而决定的。为了提高生产效率而发展起来的"一模多腔"技术正在等到越来越广泛的应用。很显然，同样的一次注塑过程可以同时制造多个产品，生产效率自然翻番了。而另外一个原因则是零部件也日趋大型化了，也这直接导致了模具必须大型化。
　　如何摆脱模具大型化困扰
　　随着模具和零部件日趋大型化，我们都困扰于怎么满足大型模具和零部件越来越高的表面精度要求如何延长这些大型模具和零部件的使用寿命，而同时又要兼顾耐磨、防腐蚀、高硬度等等综合要求
　　要顺利突破这个瓶颈，必须要突破人才、技术和资金的困扰。需要企业投入高精尖的新型数控设备。但这些设备动辄需要上百万元投入，投资回收期一般都在5年以上。而模具业由于大都是单件作业，工序复杂，因此企业规模一般都比较小，后续资金投入也就相对困难。据宁波双林集团有关人士介绍，以投入100万元购置一台模具加工设备为例，在前五年中90%是成本，只有10%的收益，5年之后才会产生更大利润。但由于加工设备磨损很大，因此一般模具企业都不愿意投资，也阻碍了企业的技术进步。
　　人才也是困扰模具业的一大瓶颈。目前模具行业大都采用了数控技术，对操作人员的素质要求较高，而模具行业人才培养一般都需要5年以上的经验积累，但现在很多院校毕业的学生对此缺乏耐心，使模具业人才总量较少。
　　模具业开始向大型化、高精度、多功能复合型等方向发展，模具标准件的应用将越来越广泛，塑料模具的比例不断加大，模具的技术含量将有待提高。