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精益生产模式提高了模具厂的生产效益
来源:  时间:2014-04-23  
 

在大碶不少模具企业车间里,最常见的便是流水线的生产模式:生产—压铸—成品,按照机器类型排布,每个区域都是一道生产工序。而在宁波隆源精密机械有限公司生产车间,记者见到了不一样的生产模式:按照机器功用排布,每个区域内形成“一个流”生产,即在单个区域内尽可能完成多道工序。这就是所谓的精益生产。

  精益生产又称精良生产,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品),而使得所有经营活动都要有益有效,具有经济效益。推行精益生产模式一年多,隆源精密机械可谓尝到了甜头。

  在压铸车间,记者看到模具经压铸后马上进行毛坯处理,切边去除毛刺,台钻进行钻孔,工序间一环紧扣一环,几乎没有浪费的时间。工人郑修顺告诉记者,以前这块区域只进行压铸模具,完成后送到另一个区域进行切边,切边结束后再进行钻孔。“现在这样省事多了,工人不需要来回走动搬运压铸件,减少了流动距离,这样工序也随之缩短了。”郑修顺说,“一批产品处理毛坯时间从以前的10天缩短为5天。”

  在此前的生产模式中,一个产品的后一道工序拉动前一道工序,如成品包装需要产品数500,而产品压铸则需要至少500以上。这样,如若在某一道工序中发现不良品,上一道工序的产品或全部报废,可能一个不良产品毁了一批产品。郑修顺表示,采用精益生产模式后,如果发现一个不良产品,报废的也只有这一个产品,产品合格率至少提升35个百分点,同时也节约了因不良品所造成的时间拖延。

  产品加工时间短、合格率提高,带来的直接效应就是交货时间不断提前。公司总经理林国栋告诉记者,此前的生产模式中,会在客户约定的时间准时交货但不会提前。自从推行精益生产模式后,交货期起码提前一周,随之而来客户的满意度也不断提升。

  “经过这一年的尝试,精益生产模式让我们追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。”林国栋表示,“未来还将继续践行这一生产模式,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西。”

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