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1. 操作者应根据机床“使用说明书”的要求，熟悉本机床的基本性能和一般结构，禁止超性能使用。
2. 开机前，操作者必须清理好现场。机床导轨、机床防护罩顶部不允许放置工具、工件及其他杂物。上述物品必须放在指定的工位器具上。
3. 开机前，操作者应按机床使用说明书规定给相关部位加油，并检查油标、油量、是否畅通有油。
4. 机床开机时应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的运行原则，其中低、中速运行时间不得少于2~3分钟。当确定无异常情况后，方能开始工作。
5. 操作机床必须遵循数控车床加工工艺守则。
6. 严禁在卡盘上、顶尖间敲打、校直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后，方可进行下步工作。
7. 操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。
8. 机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。
9. 机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确定无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。
10. 机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失应赔偿。
11. 操作完毕后应清扫机床，保持清洁，将拖板和顶尖座移至床尾位置，并切断机床电源。
数控铣床/加工中心安全操作规程
1．操作者应根据机床“使用说明书”的要求，熟悉本机床的一般性能和结构，禁止超性能使用。
2．开机前，操作者必须清理好现场，机床工作台面上、机床防护罩顶部不允许放置工具、工件及其他杂物，上述物品必须放在指定的工位器具上。机床工作台运行区域内不允许有障碍物。
3．开机前，操作者应按机床使用说明书规定给相关部位加油，并检查油标、油量、是否畅通有油。
4．机床开机时应遵循先回零、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的运行原则，其中低、中速运行时间不得少于2~3分钟。当确定无异常情况后，方能开始工作。
5．操作者必须遵循数控铣床/加工中心加工工艺守则。
6．铣刀和工件必须夹紧，自动换刀时，为防止刀柄脱落，必须确定刀具和刀柄已经夹紧，方可进行下步工作。
7．机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。
8．机床开始加工之前，必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确定无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。
9．操作者在更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。
10．在切削过程中，刀具未退出工件时，不准停车。主轴停止转动前，必须先停止进刀。
11．机床附件和刀具、量具应妥善保管，保持完整与良好，丢失应赔偿。
12．操作完毕后，应清扫机床，保持清洁，将工作台移至中间位置并切断电源。
数控车床工艺守则
一、工件的安装
1．主轴锥孔与尾架套筒锥孔在未擦拭干净之前，不得插入任何工具。
2．在顶尖间加工精密轴类零件时，必须用试切实物来找出尾架与主轴的同心度，也可用检验棒测出。
3．用卡盘装夹工件，当悬臂长与直径比超过五倍时，另一端应用顶尖顶住。
二．工艺和操作
1．粗车外圆时，车刀的刀尖一般应比轴的中心线稍高一些。
2．精车外圆时刀尖应和中心线等高或稍高，但不允许低于中心线。
3．对于用中心孔定位的零件，装夹时必须将顶尖孔擦拭干净。采用死顶尖时，必须涂以润滑脂或润滑油。
4．钻实心孔时，端面必须精车，并先用中心钻钻引孔；钻深孔时必须用短钻头顶钻或精镗一个导向孔。
5．钻削铸锻件又有毛坯孔的零件时，应先粗镗一刀。
6．精镗孔时，刀具未退出工件前，不得停车。
7．精镗刀的安装刀尖应与工件中心线等高或高于中心线，镗杆的伸出长度约等于孔深加上10~12毫米。
8．工件转动时，才允许进刀或退刀，进刀或退刀停止时，才能停止主轴的转动；去除刀具的切削后，方可退刀。
9．在切削中，当机床突然停止时，不可倒转工件，应及时切断电源，先松开刀具后端的压紧螺钉，再松开前端压紧螺钉，然后取下刀具。
10． 夹持已经精加工的表面时，必须要加衬垫或紫铜皮之类物件，以防止损坏加工面。
11． 装卸卡盘及较重零件时，导轨面上必须衬垫木板。
三．工具和安全
1．车螺纹后，不得开车用砂布、棉布去擦拭，防止拉伤手指。
2．使用量具、塞规，不得用榔头敲打，应用手轻轻塞进或取出。
3．使用螺纹量规时，不得开车旋转，防止伤人。
数控铣床/加工中心工艺守则
一、刀具的安装
1．安装前要检查铣刀的磨损情况，发现有缺陷的铣刀，应及时更换。
2．安装前应把心轴、刀套、铣刀擦干净，防止上面有污物，而影响刀具安装的准确性。
3．装卸铣刀时，不可用手锤任意敲打。
4．主轴的旋转方向应与铣刀刀刃的螺旋方向相适应，以免损坏刀具，同时应使切削力趋向固定钳口或固定元件。
5．铣刀安装好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求的情况下，才能进行加工。
6．刀具卸下后，应放在指定地点。
7．安装铣刀、刀杆时，不得靠冲击和与机床某部位相撞来装卸。
8．为了提高切削系统的刚度，铣刀在主轴上的伸出长度应尽量短，支架应尽量接近铣刀。
二、工作的安装
1．安装工件时，应按照工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位原则，夹紧力方向应在工件刚度大的方向。
2．安装工件时，应按划线找正，或用百分表等对基准面进行找准。
3．夹压已加工面时，应加垫紫铜皮，以防止工件夹压面被夹坏。
三、使用平口钳安装时的要求
1．安装平口钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其与机床纵向或横向平行或垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。
2．安装工件时，工件位置要适当，不要靠一端，如工件太长时，可用两个平口钳装夹，以提高铣削时稳定性。
3．工件的加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放适当厚度的平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，装夹后应检查垫铁，不得松动。
四、铣削中防止崩边的措施
1．提高刀具的锋利程度和光洁度。
2．降低切削深度及进给量。
五、提高平面精铣光洁度的措施。
1．保持刀尖的锋利程度。
2．端铣刀低齿应研磨至Ra=0.8mm以下。
3．采用不产生切削瘤的切削速度（很高或很低的切削速度）。
4．选用较小的切削深度和进给量。
5．正确选择工作台的进给方向，防止工作台振动。
六、切削用量的选择
1．选择切削用量时，应考虑到加工的要求，刀具、夹具和工作材料等因素，合理地选择切削用量；
2．粗铣时，应保持刀具具有一定的耐用度、铣床-夹具-刀具系统刚度足够的情况下，尽量提高生产率。严禁超负荷切削，切削用量选择的顺序，应是先把切削深度选得大一些，其次选较大的进给量，然后再选适当的切削速度；
3．精铣时，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度，适当减少进给量，切削深度可根据加工余量和零件技术条件的要求而定。 |
