注塑吹塑成型过程中，注塑预成型是被送到型芯上，进入吹塑模腔中吹塑成型的。
制品的质量和壁厚取决于注塑模腔的形状。改变注塑参数仅仅对制品重量有很小的调节。
注塑模具使用的材料为钢。为了提高充模质量，经常对模具表面进行化学处理。
对于蘸料吹塑成型，吹塑杆侵人蘸料室。颈环被充满后，吹塑杆拉回“通过设计蘸料室活塞的动作可以改变型坯的轴向壁厚。如图4-20所示为型坯的生产。然后型坯由吹塑模具移走，吹塑制品。在此之后，吹塑杆退回，吹塑过程用一个辅助吹塑杆继续进行。因为注塑吹塑成型和蘸塑吹塑成型不用切边，可以用铝制造它们的模具。
二.计算机在吹塑成型中的应用
通常采用计算机进行吹塑成型设计。对于制品设计和NC程序设计，优先采用三维(3D)系统。对于模具设计更倾向于采用二维(2D)计算机辅助设计系统( CAD)。
促使采用3D CAD系统的是汽车工业。汽车制造商主要用3D技术发展了他们的产品，并让他们的供应商有权使用全部的VDA—FS数据文件¨，。然后模具制造者用这些数据设计模具和对他们的洗削机器编程。
由于制品的复杂性，直接将模型转移到吹塑模具中还无法证明是实际可行的。在大多数情况下，模型是吹塑模具制造中的一个过渡步骤。这可以认为是有用的，因为：在自动化工业中，产品的设计者不是挤出吹塑成型的专家;在真实的生产开始之前，产品经常改变;一个1.l的模型在装配试验中是非常有用的;模具的制造
并不总是很简单，特别是在分型线区域。为了有助于吹塑成型过程及满足模具制造的需要，可能要改变制品。
3D表面数据能够容易地被用于确定参考点以检验制品和对任何测量机器编程。3D CAD设计促使使用人员精确描绘制品的几何形状。另外，用它制作模型是不可能的。
如图4-21所示平面模型的阴影部分为输气管。对于包装制品，用3D设计方法确定必要的充模体积，然后反复确定制品的外部尺寸相对较为容易。该方法可减少体积和尺寸的错误，这些错误会导致重复性工作及成本显著提高。
CAD的优点：能够准确描绘制品;消除数据转换引起的错误;容易改变设计，减少主要变化所引起的全部错误;可以抽取任何数据以检查模型、模具和制品的尺寸;快速存取数据。缺点：平面位置模型化( 3D设计)比普通2D设计要贵。
通常，设计所造成成本的增加可通过模型应用时成本的减少得到补偿。
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